介绍七种企业物料与仓储管理技能

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库存计划的管理模式

长期以来，来自世界各国的不同企业对库存计划的管理模式进行了不懈的努力探索，总结出了多种多样的库存计划控制的管理模式。其中，应用相对较为广泛的模式主要有七种，包括：纯订单毛需求（Ａ/Ｒ）、定期订购、定量订购、复仓、安全存量、ＭＲＰ物料需求规划以及ＪＩＴ看板等七种方法。

1．纯订单毛需求法

纯订单毛需求法完全按照物料需求规划（Ｂｉｌｌｓ Ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）毛需求进行计算，每个批次订购的物料独立展开核算，而不再按照公司通常采用的按月核算的方式来计算物料需求。纯订单毛需求法常用于数量相对较少但价值较大的Ａ类物料的计算，采用纯ＯＥＭ（Ｏｒｉｇｉｎａｌ  Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ）委托订单生产，从而保证物料的质量。

2．定期订购法

影响库存的因素是多种多样的，很多企业在各自的库存计划中不得不考虑生产批量和季节的影响。定期订购法适用于生产稳定、产品种类变化小，物料定购前置时间较短的企业。例如，对于生产果汁的食品企业来说，由于果汁原料的生产供应是季节性的，而企业对果汁原料的需求却是连续性的。

因此，企业就必须在适当的季节定期购买足够多的生产所需的原料，保证产品稳定的市场占有率。在这种情况下，企业就应该采用定期订购法的库存计划管理模式。

3．定量订购法

同定期定购法相比，定量订购法主要考虑生产批量的因素。例如，ＩＣ芯片需要提前进行设计，在生产过程中需要多次更换相关设备和模具，产品成本与批量的关系十分密切。如果能够大规模地批量生产，ＩＣ芯片的平均成本将会大幅度地降低。因此，对于成本受批量影响较大的物料采购，就应该采用定量订购法，从而做到既安全又经济。

4．安全存量法

安全存量法大多用于数量和价值居中的Ｂ类产品的采购，是当前在企业物料仓储管理中应用较为广泛的方法，其真正目的是为了控制企业的库存量，通过经济订购量的设定来保证库存量最少。在使用安全存量法时，我们需要设定安全存量基准，一旦物料数量低于安全存量基准，则立即请购。

对于生产计划较稳定，产品种类较少，或产品种类虽多但用料比较一致的企业，例如化纤和纺织等企业，其生产所使用的物料寿命较长，易于运输又不易过期和变质，则适合采用安全存量法。

5．ＪＩＴ看板法

ＪＩＴ（Ｊｕｓｔ Ｉｎ  Ｔｉｍｅ）看板法，也就是及时生产的方法。这种方法适用于上下游厂家协作顺畅和默契、物料前置时间非常短并且产成率比较高的产品的情况。ＪＩＴ方法原则上要求零库存、安全，按照既定的生产计划采购原料，几乎不作存量计划，即何时需要物料就何时订购。但是，就目前而言，ＪＩＴ方法的应用还不广泛，世界上仅有少数企业采用这种方法，例如丰田公司等。

领料计划、管制与超量领料控制

超量领料的后果

加强领料计划和超量领料控制，也是物料仓储管理的重要组成部分。我们可以发现，在制造企业的实际生产活动中，生产系统的员工为了省事省力，往往超出批量领料的规定，并将多余的物料遗留在生产现场。员工的这种懒惰习惯将使物料管制失去控制，造成严重的资源浪费和管理问题。

1．物料库房数量虚假

由于生产部门的工人超量领料，物料仓储部门往往会认为这些物料都已经投入到生产之中，以此估测应该入库的成品数量，并将这些并不真实的数据反馈给销售部门。实际上，多领的物料大多丢弃在生产现场，成品数量并不如所预料的那么多，结果就造成了生产与供货的脱节，很可能延误了交货日期。

2．生产现场物料损耗

领取的物料数量超过了生产的需求，多余的物料被闲置在生产现场，由于生产管理人员大多数并不具备物料和仓储管理的技能，对生产现场的物料管理往往不到位，造成了生产现场的多余物料的大量损耗、变质、腐烂，甚至遗失。因此，物料管理部门必须加强对领料的控制，防止多余物料不应有的损耗。

3．形成虚假的物料需求

超量领料造成的最大问题是形成对物料的虚假需求。在安全存量法中，如果一下子领走大量的物料，使得库存量低于安全存量，这样就会发生采购行为。当物料采购完成后，才发现生产线上依旧堆积了很多物料，从而增加了不应有的库存维护费用。因此，只有通过领料管制和超量领料控制才能彻底避免这种不该有的多余物料的白白损耗和所造成的对物料的虚假需求。

加强生产计划和物料计划的管理

生产现场中经常会堆积很多物料，甚至包括成品或半成品。这些不良现象足以影响库存，形成虚假的库存数据。因此，为了杜绝这类现象的发生，企业必须加强对生产和物料这两种计划的管理，一般可采取如下的措施：

1．管理人员主动参与，定期查看

为了消除闲置在生产现场的多余物料白白损耗和管理不善的问题，库房管理人员必须养成主动参与的思想，清楚地了解生产计划以及相应的产品生产批次。对于体积小、价值相对较大的物料，管理人员尤其要加强发料控制，防止价格昂贵的物料过期、变质或遗失。

为了控制领料、克服超量领料，库房管理人员必须定期到生产现场进行观察和登记，按照库房管理的要求来管理和维护那些放置在生产现场的物料。如果仅仅将工作范围局限于库房之内，而不深入到生产现实中去，很难研究和发现产生问题的根本原因，也远远不符合现代生产企业的要求。

2．进行物料管理培训，加强制度执行力度

对生产现场的生产人员进行相应的物料管理知识培训，也是改善生产现场物料管理和维护的有效措施。通过培训，将主动出击的意识和管理物料的方法灌输给现场的工作人员，使他们能够协助库房管理人员对现场的物料进行有效的维护。

此外，加强物料管理制度的执行力度，也是控制超量领料的保证。一般来说，超量领料的问题多发生于Ｂ类或Ｃ类物料范围内。Ｂ类或Ｃ类物料虽然价值相对较低，但由于数量庞大，忽视对这类物料的管理也会影响到对库房的管理非常不利。

3．建立生产现场的物料台账

为了准确掌握物料的使用情况，物料管理人员还应该帮助生产管理人员建立生产现场的物料台账，促使生产现场的物料台账和库房的物料台账有机结合，必将更有利于我们更加精确地控制库存量。这同样要求物料管理与生产等部门密切配合，加强生产现场物料的放置管理，从而防止物料的流失和损坏，为企业挽回不必要的资金损失。

厂内物流系统分析与设计

对于很多大型的生产企业来说，设计合理的厂内物流，缩短物料的运输途径，提高物料的安全系数等都是物料仓储管理的延伸。因此，物料仓储管理人员必须将场内物流系统的分析与设计纳入自己的职责范围，使用5Ｓ手段使得物料从仓储到进入生产线的途中损失最小。一般说来，厂内物流系统分析与设计的原则主要有以下三个方面：

1．合理的运输工具

现代化的仓储管理离不开合理、安全的运输工具。例如，高台叉车的运输过程中要求所有的货物和物料通过标准的包装箱放置在统一的台板上，这样就能够确保货物在运输时不流失和散落；有些台板车考虑到了堆砌高度和层次的问题，分为三层或四层；企业中常见的手推车危险性较高，因此在手推车的设计上应充分考虑运输人员以及人性化等方面的因素，确保运输过程中的风险最小。

2．最短的运输距离

厂内物流设计过程中还应该充分考虑最短的运输距离。最短的运输距离并不等于最经济的运输距离，在设计过程中还需要考虑从库房到车间的运输过程中的道路状况。例如，如果运输途中有急下坡，那么势必影响到物料的安全，因此应当尽量选择坡度小的运输路径。

此外，路面的平整程度也是途径设计中应当考虑的因素。如果路面不平整，会造成物料在运输过程中的摇晃，这对某些产品来说容易造成致命的损伤。因此，最短运输距离原则不但要求运输距离短，还要求综合考虑路面状况等因素。

3．合理的运输包装

对于小型的物料，一般要求将这些物料装进统一标准的包装箱，然后放到储位上进行运输。这种运输方式有利于物料的保管和运输，也有利于仓储和管理。对物料包装箱或包装盒来说，设计和制造过程中都应该充分考虑运输工具的特点，确保物料不会散落。

标准的物料储存包装箱需要人性化的设计，必须有利于物料的放入和取出，并要求有利于这种标准包装箱的搬移。此外，我们还需要充分考虑标准包装箱的设计是否可以持续进行维护以确保使用时间较长、在达到使用期限时是否可能对其进行回收。

【举例】

下列各图中列出的物料大多属于Ｃ类物料，在包装运输过程中有不同的包装要求。从左到右、由上而下分析各图：在第一个图中，在运输时就应该把补充的请购单放在包装箱之中；在第二个图中，由于物料对堆积的高度有要求，因此将包装盒分成两层，不但保证了高度，还方便物料的放入和取出；在第三个图中，为了满足计数的要求，特意在物料之间设置了隔板；在第四个图中，每隔一定数量的纸张就放置一张彩色纸，这样就能清楚地表示每一层的数量，第五个图中物料包装也是同样的道理，最后按照第六个图所示的那样分别装箱包装。